Планирование производства: от спецификации до фактической себестоимости

Большинство производственных компаний строят планирование на основе опыта мастера цеха. Некоторое время это работает. Однако такая система перестает функционировать, когда ассортимент продукции расширяется, когда одно и то же сырье используется для производства нескольких видов продукции, а также когда сроки выполнения заказов увеличиваются. В этот момент возникает вопрос: «Если я приму этот заказ, хватит ли у меня сырья, успею ли я уложиться в срок и во сколько это обойдётся?»

Ответить на эти три вопроса — именно то, чем занимается система MRP. Это выглядит сложным, но основано на одной структуре данных: спецификации.

Основа: спецификация

• Список компонентов и их количества: Более надёжно, если данные приводятся для определённого размера партии, а не для одной единицы.
  
• Коэффициент брака: Потери материала в результате раскроя, допусков или несоответствия требованиям качества. Если этот показатель не учитывается в спецификации, материал всегда оказывается недостаточным.
  
• Этапы производства: На каком рабочем месте и сколько времени занимает каждый этап. От этого зависит планирование производственных мощностей.
  
• Уровни сборочных узлов: При многоуровневом производстве каждый уровень требует собственной спецификации; при сведении в один уровень незавершённое производство становится невидимым.
  
• Альтернативные компоненты: Заменители на случай недоступности основного материала. Это позволяет сохранить план в случае сбоев в поставках.
  

Производственные заказы: реализация плана на производстве

• Создание: Инициируется заказом клиента или потребностью в пополнении запасов.
  
• Резервирование материалов: Необходимые компоненты блокируются, чтобы другой производственный заказ не мог их использовать.
  
• Выдача на производство: Материалы перемещаются со складов на производство — это движение запасов, которое подлежит регистрации.
  
• Отчётность по производству: Составляется отчёт о выпущенном количестве, браке и затраченном времени.
  
• Приёмка готовой продукции: Готовая продукция поступает на склад, и рассчитывается её себестоимость.
  
• Закрытие: Неиспользованные материалы возвращаются на склад.
  

Пропуск любого из этих этапов приводит к сбоям как в учету запасов, так и в расчете себестоимости. Чаще всего пропускается этап возврата остатков материала.

Как на самом деле работает расчет потребности в материалах (MRP)

Расчет проще, чем кажется. Для каждого материала система задает следующие вопросы:

Потребность (незавершённые производственные заказы + заказы на продажу + страховой запас) минус наличие (текущие запасы + поступающие заказы на закупку) = количество для закупки.

Затем система просчитывает время выполнения заказа в обратном направлении, чтобы определить, когда необходимо разместить заказ. Точность расчёта зависит от трёх исходных данных: точности спецификации, точности учёта запасов и точности сроков выполнения заказа. Если хотя бы один из этих показателей неверный, результат расчёта будет неверным.

Планирование производственных мощностей

• Определите «узкое место». Вместо того чтобы детально планировать работу каждого производственного участка, для большинства компаний достаточно сосредоточиться на том, который ограничивает пропускную способность линии.
  
• Учитывайте время наналадки. Время переналадки может составлять половину общего времени при мелкосерийном производстве.
  
• Вычитайте запланированные простои. Время на техническое обслуживание, перерывы между сменами и праздничные дни необходимо вычесть из доступной производственной мощности.
  

Себестоимость продукции

• Прямые материальные затраты: Стоимость материалов, отпущенных по производственному заказу, включая брак.
  
• Прямые затраты на рабочую силу: Отчётные часы, умножённые на почасовую ставку оплаты труда на данном рабочем месте.
  
• Накладные расходы на производство: Затраты на энергию, техническое обслуживание, амортизацию и управление производством, распределённые на часы работы оборудования или рабочей силы.
  

Разница между нормативной и фактической себестоимостью является наиболее достоверным показателем эффективности производства. Постоянное однонаправленное отклонение означает, что либо спецификация не отражает реальное положение дел, либо нормативные времена устарели.

С чего начать

• Первый месяц: Составьте спецификации и сверьте их с фактическим использованием ресурсов на производстве, начав исключительно с ваших наиболее массовых продуктов.
  
• Второй месяц: Осуществите полный цикл обработки производственных заказов от открытия до закрытия. Проведите расчёты по выпуску материалов и поступлению готовой продукции.
  
• Третий месяц: Запустите систему MRP и сравните её предложения с тем, что сделал бы отдел закупок — но пока не позволяйте системе автоматически формировать заказы.
  
[*]Четвёртый месяц: Включите калькуляцию себестоимости и начните сравнивать нормативные показатели с фактическими.

Вкратце

Качество производственного планирования напрямую зависит от качества спецификации. Если спецификация не отражает реальную ситуацию, ни один алгоритм MRP не сможет дать правильный результат. Сначала проверьте точность спецификаций на производстве, затем наладьте поток производственных заказов, и только в последнюю очередь включите MRP.

Мы можем рассмотреть конфигурацию системы Mekjoy Manufacturing (MRP), которая подойдет именно для вашего производства.