Planejamento de Produção: Da Lista de Materiais ao Custo Real

A maioria das empresas de manufatura conduz o planejamento com base na experiência do encarregado. Isso funciona por um tempo. Deixa de funcionar quando a variedade de produtos aumenta, quando a mesma matéria-prima é utilizada em vários produtos e quando os prazos de entrega se prolongam. Nesse momento, surge a pergunta: “Se eu aceitar este pedido, terei o material, conseguirei cumprir o prazo e quanto isso custará?”

Responder a essas três perguntas é exatamente o que o MRP faz. Parece complexo, mas baseia-se em uma única estrutura de dados: a lista de materiais.

A Base: Lista de Materiais

• Lista de componentes e quantidades: Mais confiável quando fornecida para um tamanho de lote definido, em vez de uma única unidade.
  
• Taxa de refugo: Material perdido devido a corte, tolerância ou qualidade. Se não for incluído na lista de materiais, o material sempre ficará aquém do necessário.
  
• Etapas operacionais: Em qual centro de trabalho e por quanto tempo. O planejamento de capacidade depende disso.
  
• Níveis de subconjuntos: Na fabricação em múltiplos níveis, cada nível precisa de sua própria lista de materiais; quando simplificada para um único nível, a produção em andamento torna-se invisível.
  
• Componentes alternativos: Um substituto quando o material principal não estiver disponível. Isso protege o plano durante interrupções no abastecimento.
  

Ordens de Serviço: Levando o Plano para a Chão de Fábrica

• Criação: Acionada por um pedido de cliente ou por uma necessidade de reabastecimento de estoque.
  
• Reserva de material: Os componentes necessários são bloqueados para que outra ordem de serviço não possa utilizá-los.
  
• Envio para a linha de produção: O material é transferido dos depósitos para a produção — trata-se de um movimento de estoque e deve ser registrado.
  
• Relatórios de produção: São relatadas a quantidade concluída, o refugo e o tempo gasto.
  
• Entrada de produtos acabados: A produção entra no estoque e seu custo é calculado.
  
• Encerramento: O material não utilizado é devolvido aos almoxarifados.
  

Se qualquer uma dessas etapas for ignorada, tanto o estoque quanto o custo serão prejudicados. A etapa mais frequentemente ignorada é a devolução do material restante.

Como o MRP realmente calcula

A matemática é mais simples do que parece. Para cada material, o sistema pergunta:

Necessidade (ordens de serviço em aberto + pedidos de venda + estoque de segurança) menos disponível (estoque atual + pedidos de compra em entrada) = quantidade a ser comprada.

Em seguida, ele calcula retroativamente a partir do prazo de entrega para determinar quando o pedido deve ser feito. A precisão depende de três dados de entrada: precisão da lista técnica, precisão do estoque e precisão do prazo de entrega. Se um deles estiver incorreto, o resultado estará errado.

Planejamento de Capacidade

• Identifique o gargalo. Em vez de programar cada centro de trabalho em detalhes, basta, para a maioria das empresas, concentrar-se naquele que limita a linha de produção.
  
• Leve em conta o tempo de preparação. O tempo de troca de produção pode representar metade do tempo total em tiragens curtas.
  
• Deduza o tempo de inatividade planejado. Manutenção, intervalos entre turnos e feriados devem ser deduzidos da capacidade disponível.
  

Custo de Produção

• Material direto: Custo de estoque do material emitido para a ordem de serviço, incluindo refugo.
  
• Mão de obra direta: Tempo registrado multiplicado pela taxa horária de mão de obra do centro de trabalho.
  
• Custos indiretos de fabricação: Energia, manutenção, depreciação e gestão da produção, alocados sobre as horas de máquina ou de mão de obra.
  

O desvio entre o custo padrão e o custo real é a medida mais precisa da eficiência da produção. Um desvio consistente em uma única direção indica que a lista de materiais (BOM) não reflete a realidade ou que os tempos padrão estão desatualizados.

Por onde começar

• Primeiro mês: Elabore as listas de materiais (BOMs) e valide-as em relação ao uso real na linha de produção, começando apenas pelos produtos de maior volume.
  
• Segundo mês: Execute as ordens de serviço do início ao fim. Liquide os movimentos de saída de material e de entrada de produtos acabados.
  
• Terceiro mês: Execute o MRP e compare suas sugestões com o que o departamento de compras teria feito — mas não permita que ele gere pedidos automaticamente ainda.
  
[*]Quarto mês: Ative o cálculo de custos e comece a comparar os valores padrão com os reais.

Em resumo

A qualidade do planejamento de produção é igual à qualidade da lista de materiais. Se a lista de materiais não refletir a realidade, nenhum algoritmo de MRP poderá produzir uma resposta correta. Valide as listas de materiais (BOMs) em relação ao chão de fábrica primeiro, organize o fluxo de ordens de serviço em segundo lugar e, por último, ative o MRP.

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