Productieplanning: van stuklijst tot werkelijke kosten

De meeste productiebedrijven baseren hun planning op de ervaring van de voorman. Dat werkt een tijdje. Het werkt echter niet meer wanneer het productassortiment toeneemt, wanneer dezelfde grondstof voor meerdere producten wordt gebruikt en wanneer de doorlooptijden langer worden. Op dat moment rijst de vraag: „Als ik deze order aanneem, beschik ik dan over het materiaal, kan ik de leverdatum halen en wat gaan de kosten zijn?”

Het beantwoorden van deze drie vragen is precies wat MRP doet. Het lijkt complex, maar berust op één gegevensstructuur: de stuklijst.

De basis: de stuklijst

• Lijst met componenten en hoeveelheden: Betrouwbaarder wanneer deze wordt opgegeven voor een bepaalde batchgrootte in plaats van voor één enkele eenheid.
  
• Afvalpercentage: Materiaalverlies door snijden, toleranties of kwaliteitsproblemen. Als dit niet in de stuklijst wordt opgenomen, ontbreekt er altijd materiaal.
  
• Werkstappen: Welk werkcentrum en hoe lang. De capaciteitsplanning is hiervan afhankelijk.
  
• Subassemblageniveaus: Bij productie met meerdere niveaus heeft elk niveau zijn eigen stuklijst nodig; wanneer deze tot één niveau wordt afgevlakt, wordt het werk in uitvoering onzichtbaar.
  
• Alternatieve componenten: Een vervangend materiaal wanneer het primaire materiaal niet beschikbaar is. Dit waarborgt de planning bij verstoringen in de toelevering.
  

Werkorders: het plan naar de werkvloer brengen

• Aanmaken: Wordt geactiveerd door een klantorder of een behoefte aan voorraadaanvulling.
  
• Materiaalreservering: De benodigde componenten worden gereserveerd, zodat deze niet door een andere werkopdracht kunnen worden gebruikt.
  
• Vrijgave naar de werkvloer: Materiaal wordt vanuit de magazijnen naar de productie verplaatst — dit is een voorraadmutatie en moet worden geregistreerd.
  
• Productierapportage: De voltooide hoeveelheid, het afval en de bestede tijd worden gerapporteerd.
  
• Ontvangst van gereed product: De output wordt in de voorraad opgenomen en de kosten ervan worden berekend.
  
• Afsluiting: Ongebruikt materiaal wordt teruggebracht naar de magazijnen.
  

Als u een van deze stappen overslaat, raken zowel de voorraad als de kosten in de war. De stap die het vaakst wordt overgeslagen, is het terugsturen van restmateriaal.

Hoe MRP daadwerkelijk berekent

De berekening is eenvoudiger dan het lijkt. Voor elk materiaal vraagt het systeem:

Behoefte (openstaande werkorders + verkooporders + veiligheidsvoorraad) minus beschikbaar (huidige voorraad + inkomende inkooporders) = aan te kopen hoeveelheid.

Vervolgens wordt er terug gerekend op basis van de doorlooptijd om te bepalen wanneer de bestelling moet worden geplaatst. De nauwkeurigheid hangt af van drie invoergegevens: de nauwkeurigheid van de stuklijsten, de voorraadnauwkeurigheid en de doorlooptijdnauwkeurigheid. Als één van deze gegevens onjuist is, is de uitkomst onjuist.

Capaciteitsplanning

• Breng de knelpuntfactor in kaart. In plaats van elk werkcentrum tot in detail in te plannen, volstaat het voor de meeste bedrijven om zich te concentreren op het werkcentrum dat de productielijn beperkt.
  
• Houd rekening met de omsteltijd. Bij kleine series kan de omsteltijd de helft van de totale tijd in beslag nemen.
  
• Trek geplande stilstandtijd af. Onderhoud, pauzes tussen ploegen en feestdagen moeten van de beschikbare capaciteit worden afgetrokken.
  

Productiekosten

• Directe materiaalkosten: Voorraadkosten van het materiaal dat voor de werkopdracht is vrijgegeven, inclusief afval.
  
• Directe arbeidskosten: De gerapporteerde tijd vermenigvuldigd met het uurtarief van de werkplaats.
  
• Productieoverhead: Energie, onderhoud, afschrijvingen en productiebeheer, toegerekend over machine- of arbeidsuren.
  

Het verschil tussen de standaardkosten en de werkelijke kosten is de meest betrouwbare maatstaf voor productie-efficiëntie. Een consistent, eenzijdig verschil betekent dat ofwel de stuklijst niet overeenkomt met de werkelijkheid, ofwel dat de standaardtijden verouderd zijn.

Waar te beginnen

• Maand één: Stel stuklijsten op en toets deze aan het werkelijke gebruik op de werkvloer, waarbij u uitsluitend begint met uw producten met het hoogste volume.
  
• Maand twee: Voer werkorders uit van begin tot eind. Verwerk de materiaalafgifte en de ontvangst van gereed product.
  
• Maand drie: Voer MRP uit en vergelijk de suggesties ervan met wat de inkoopafdeling zou hebben gedaan — maar laat het systeem nog geen bestellingen automatisch genereren.
  
[*]Maand vier: Schakel de kostprijsberekening in en begin met het vergelijken van standaard- en werkelijke cijfers.

In het kort

De kwaliteit van de productieplanning staat gelijk aan de kwaliteit van de stuklijst. Als de stuklijst niet overeenkomt met de werkelijkheid, kan geen enkel MRP-algoritme een correct resultaat opleveren. Controleer de stuklijsten eerst aan de hand van de werkvloer, breng vervolgens de werkorderstroom op orde en schakel ten slotte MRP in.

Wij kunnen een opzet bespreken die aansluit bij uw productieproces met behulp van Mekjoy Manufacturing (MRP).