Pianificazione della produzione: dalla distinta base al costo effettivo

La maggior parte delle aziende manifatturiere basa la propria pianificazione sull’esperienza del caporeparto. Questo approccio funziona per un certo periodo. Smette però di funzionare quando la varietà dei prodotti aumenta, quando la stessa materia prima viene utilizzata per diversi prodotti e quando i tempi di consegna si allungano. A quel punto la domanda diventa: «Se accetto questo ordine, avrò a disposizione il materiale, riuscirò a rispettare la scadenza e quanto mi costerà?»

Rispondere a queste tre domande è proprio ciò che fa il MRP. Sembra complesso, ma si basa su un’unica struttura di dati: la distinta base.

Le basi: la distinta base

• Elenco dei componenti e quantità: più affidabile se fornito per una dimensione di lotto definita piuttosto che per una singola unità.
  
• Tasso di scarto: Materiale perso a causa del taglio, delle tolleranze o della qualità. Se omesso dalla distinta base, il materiale risulta sempre insufficiente.
  
• Fasi operative: Quale centro di lavoro e per quanto tempo. La pianificazione della capacità dipende da questo.
  
• Livelli di sottoassiemi: Nella produzione a più livelli, ogni livello necessita di una propria distinta base; se appiattita in un unico livello, la produzione in corso diventa invisibile.
  
• Componenti alternativi: Un sostituto quando il materiale principale non è disponibile. Ciò garantisce la continuità del piano in caso di interruzioni dell’approvvigionamento.
  

Ordini di lavoro: portare il piano in produzione

• Creazione: Attivata da un ordine del cliente o da un’esigenza di rifornimento delle scorte.
  
• Prenotazione dei materiali: I componenti necessari vengono bloccati in modo che nessun altro ordine di lavoro possa utilizzarli.
  
• Emissione in produzione: Il materiale passa dai magazzini alla produzione — si tratta di un movimento di magazzino che deve essere registrato.
  
• Reportistica di produzione: Vengono riportati la quantità completata, gli scarti e il tempo impiegato.
  
• Ricezione dei prodotti finiti: La produzione entra in magazzino e ne viene calcolato il costo.
  
• Chiusura: Il materiale inutilizzato viene restituito ai magazzini.
  

Se si salta una qualsiasi di queste fasi, sia le scorte che i costi subiscono delle discrepanze. La fase più spesso tralasciata è la restituzione del materiale residuo.

Come funziona effettivamente il calcolo MRP

Il calcolo è più semplice di quanto sembri. Per ogni materiale il sistema si pone la seguente domanda:

Fabbisogno (ordini di lavoro aperti + ordini di vendita + scorta di sicurezza) meno disponibilità (scorte attuali + ordini di acquisto in arrivo) = quantità da acquistare.

Successivamente, il sistema ricalcola a ritroso in base al tempo di consegna per determinare quando deve essere effettuato l’ordine. L’accuratezza dipende da tre fattori: l’accuratezza della distinta base, l’accuratezza delle scorte e l’accuratezza del tempo di consegna. Se uno di questi è errato, il risultato sarà errato.

Pianificazione della capacità

• Identificate il collo di bottiglia. Anziché pianificare in dettaglio ogni centro di lavoro, per la maggior parte delle aziende è sufficiente concentrarsi su quello che costituisce il collo di bottiglia della linea.
  
• Tenere conto dei tempi di attrezzaggio. I tempi di cambio formato possono rappresentare la metà del tempo totale nelle produzioni a tiratura ridotta.
  
• Dedurre i tempi di fermo pianificati. La manutenzione, gli intervalli tra i turni e le festività devono essere sottratti dalla capacità disponibile.
  

Costo di produzione

• Materiale diretto: Costo di magazzino del materiale prelevato per l’ordine di lavoro, compresi gli scarti.
  
• Manodopera diretta: Tempo registrato moltiplicato per la tariffa oraria della manodopera del centro di lavoro.
  
• Costi generali di produzione: Energia, manutenzione, ammortamenti e gestione della produzione, ripartiti sulle ore macchina o sulle ore di manodopera.
  

La variazione tra il costo standard e quello effettivo rappresenta la misura più attendibile dell’efficienza produttiva. Una variazione costante in un’unica direzione indica che la distinta base non riflette la realtà oppure che i tempi standard non sono più aggiornati.

Da dove iniziare

• Primo mese: Creare le distinte base e convalidarle rispetto all’utilizzo effettivo in produzione, iniziando esclusivamente dai prodotti con i volumi più elevati.
  
• Secondo mese: Eseguire gli ordini di lavoro dall’apertura alla chiusura. Registrare i movimenti relativi al prelievo dei materiali e al ricevimento dei prodotti finiti.
  
• Terzo mese: Eseguire il MRP e confrontare i suoi suggerimenti con quanto avrebbe fatto l’ufficio acquisti — ma non consentire ancora la generazione automatica degli ordini.
  
[*]Quarto mese: Attivare il calcolo dei costi e iniziare a confrontare i valori standard con quelli effettivi.

In sintesi

La qualità della pianificazione della produzione è pari alla qualità della distinta base. Se la distinta base non riflette la realtà, nessun algoritmo MRP può fornire un risultato corretto. Convalidate innanzitutto le distinte base confrontandole con la realtà dell’officina, stabilite in secondo luogo il flusso degli ordini di lavoro e, infine, attivate l’MRP.

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