Planificación de la producción: de la lista de materiales al coste real

La mayoría de las empresas manufactureras basan su planificación en la experiencia del capataz. Esto funciona durante un tiempo. Deja de funcionar cuando aumenta la variedad de productos, cuando una misma materia prima se utiliza para fabricar varios productos y cuando se alargan los plazos de entrega. En ese momento, la pregunta es: «Si acepto este pedido, ¿dispondré del material, cumpliré con el plazo de entrega y cuánto me costará?»

Responder a esas tres preguntas es precisamente lo que hace el MRP. Parece complejo, pero se basa en una única estructura de datos: la lista de materiales.

La base: la lista de materiales

• Lista de componentes y cantidades: Resulta más fiable cuando se proporciona para un tamaño de lote definido, en lugar de para una sola unidad.
  
• Índice de desechos: Material perdido por corte, tolerancias o calidad. Si no se incluye en la lista de materiales, siempre faltará material.
  
• Pasos de la operación: En qué centro de trabajo y cuánto tiempo. La planificación de la capacidad depende de ello.
  
• Niveles de subensamblaje: En la fabricación de varios niveles, cada nivel necesita su propia lista de materiales; si se simplifica a un solo nivel, el trabajo en curso pasa a ser invisible.
  
• Componentes alternativos: Un sustituto cuando el material principal no está disponible. Esto permite mantener el plan durante las interrupciones en el suministro.
  

Órdenes de trabajo: llevar el plan a la planta de producción

• Creación: Se activa a raíz de un pedido de un cliente o de una necesidad de reposición de existencias.
  
• Reserva de material: Se bloquean los componentes necesarios para que ninguna otra orden de trabajo pueda consumirlos.
  
• Envío a la planta: El material se traslada de los almacenes a la producción; se trata de un movimiento de existencias y debe registrarse.
  
• Informes de producción: Se registran la cantidad completada, los desechos y el tiempo empleado.
  
• Entrada de productos terminados: La producción pasa a formar parte del stock y se calcula su coste.
  
• Cierre: El material no utilizado se devuelve a los almacenes.
  

Si se omite cualquiera de estos pasos, tanto el stock como el coste se desajustan. El paso que se omite con mayor frecuencia es la devolución del material sobrante.

Cómo se realiza realmente el cálculo del MRP

El cálculo es más sencillo de lo que parece. Para cada material, el sistema se pregunta:

Necesidad (órdenes de trabajo pendientes + pedidos de venta + stock de seguridad) menos disponible (stock actual + pedidos de compra en tramitación) = cantidad a comprar.

A continuación, calcula hacia atrás a partir del plazo de entrega para determinar cuándo debe realizarse el pedido. La precisión depende de tres datos de entrada: la precisión de la lista de materiales, la precisión de las existencias y la precisión del plazo de entrega. Si uno de ellos es erróneo, el resultado será incorrecto.

Planificación de la capacidad

• Identifique el cuello de botella. En lugar de programar cada centro de trabajo al detalle, para la mayoría de las empresas basta con centrarse en aquel que limita la línea de producción.
  
• Tenga en cuenta el tiempo de preparación. El tiempo de cambio de producción puede suponer la mitad del tiempo total en tiradas cortas.
  
• Deduzca el tiempo de inactividad planificado. El mantenimiento, los intervalos entre turnos y los días festivos deben deducirse de la capacidad disponible.
  

Coste de producción

• Material directo: Coste de las existencias de material asignado a la orden de trabajo, incluidos los desechos.
  
• Mano de obra directa: Tiempo registrado multiplicado por la tarifa horaria de mano de obra del centro de trabajo.
  
• Gastos generales de fabricación: Energía, mantenimiento, amortización y gestión de la producción, imputados a las horas de máquina o de mano de obra.
  

La desviación entre el coste estándar y el coste real es la medida más fiel de la eficiencia de la producción. Una desviación constante en una sola dirección indica que, o bien la lista de materiales (BOM) no refleja la realidad, o bien los tiempos estándar están desactualizados.

Por dónde empezar

• Primer mes: Elabore las listas de materiales (BOM) y compruebe su validez contrastándolas con el uso real en planta, comenzando únicamente por sus productos de mayor volumen.
  
• Segundo mes: Gestione las órdenes de trabajo desde su apertura hasta su cierre. Liquide los movimientos de salida de material y de entrada de productos terminados.
  
• Tercer mes: Ejecute el MRP y compare sus sugerencias con lo que habría hecho el departamento de compras, pero no permita todavía que genere pedidos automáticamente.
  
[*]Cuarto mes: Active el cálculo de costes y comience a comparar los valores estándar con los reales.

En resumen

La calidad de la planificación de la producción es igual a la calidad de la lista de materiales. Si la lista de materiales no refleja la realidad, ningún algoritmo MRP podrá ofrecer una respuesta correcta. Valide primero las listas de materiales (BOM) contrastándolas con la planta de producción, establezca en segundo lugar el flujo de órdenes de trabajo y, por último, active el MRP.

Podemos analizar una configuración que se adapte a su proceso de fabricación mediante el sistema de planificación de recursos de fabricación (Mekjoy, MRP).