Produktionsplanung: Von der Stückliste bis zu den Istkosten

Die meisten produzierenden Unternehmen stützen ihre Planung auf die Erfahrung des Vorarbeiters. Das funktioniert eine Zeit lang. Es funktioniert jedoch nicht mehr, wenn die Produktvielfalt zunimmt, wenn derselbe Rohstoff für mehrere Produkte verwendet wird und wenn sich die Vorlaufzeiten verlängern. An diesem Punkt stellt sich die Frage: „Wenn ich diesen Auftrag annehme, werde ich dann über das Material verfügen, den Termin einhalten können und wie hoch werden die Kosten sein?“

Genau diese drei Fragen zu beantworten, ist die Aufgabe der Materialbedarfsplanung (MRP). Sie wirkt komplex, basiert jedoch auf einer einzigen Datenstruktur: der Stückliste.

Die Grundlage: Die Stückliste

• Komponentenliste und Mengen: Zuverlässiger, wenn sie für eine definierte Losgröße statt für eine einzelne Einheit angegeben werden.
  
• Ausschussquote: Materialverlust durch Zuschnitt, Toleranzen oder Qualitätsmängel. Wird dies in der Stückliste nicht berücksichtigt, fehlt immer Material.
  
• Arbeitsschritte: Welcher Arbeitsplatz und wie lange. Davon hängt die Kapazitätsplanung ab.
  
• Ebenen der Unterbaugruppen: Bei einer mehrstufigen Fertigung benötigt jede Ebene eine eigene Stückliste; wird diese auf eine Ebene vereinfacht, geht der Bestand an unfertigen Erzeugnissen verloren.
  
• Alternativkomponenten: Ein Ersatz, wenn das Hauptmaterial nicht verfügbar ist. Dies sichert die Planung bei Lieferengpässen.
  

Arbeitsaufträge: Umsetzung des Plans in der Fertigung

• Erstellung: Ausgelöst durch einen Kundenauftrag oder einen Nachschubbedarf.
  
• Materialreservierung: Die benötigten Komponenten werden gesperrt, damit sie nicht von einem anderen Arbeitsauftrag verbraucht werden können.
  
• Ausgabe an die Fertigung: Das Material wird aus den Lagern in die Produktion verbracht – dies ist eine Bestandsbewegung und muss erfasst werden.
  
• Produktionsbericht: Die fertiggestellte Menge, der Ausschuss und der Zeitaufwand werden gemeldet.
  
• Fertigwaren-Eingang: Die Produktion wird in den Lagerbestand übernommen und ihre Kosten werden berechnet.
  
• Abschluss: Nicht verwendetes Material wird an die Lager zurückgegeben.
  

Werden diese Schritte übersprungen, kommt es sowohl bei den Beständen als auch bei den Kosten zu Unstimmigkeiten. Der am häufigsten übersprungene Schritt ist die Rückgabe von Restmaterial.

So funktioniert die MRP-Berechnung tatsächlich

Die Berechnung ist einfacher, als es den Anschein hat. Für jedes Material fragt das System:

Bedarf (offene Arbeitsaufträge + Kundenaufträge + Sicherheitsbestand) minus Verfügbarkeit (aktueller Bestand + eingehende Bestellungen) = zu beschaffende Menge.

Anschließend rechnet das System rückwärts über die Vorlaufzeit, um zu ermitteln, wann die Bestellung aufgegeben werden muss. Die Genauigkeit hängt von drei Eingabewerten ab: der Genauigkeit der Stückliste, der Bestandsgenauigkeit und der Vorlaufzeitgenauigkeit. Ist einer dieser Werte falsch, ist auch das Ergebnis falsch.

Kapazitätsplanung

• Identifizieren Sie den Engpass. Anstatt jeden Arbeitsplatz im Detail zu planen, reicht es für die meisten Unternehmen aus, sich auf denjenigen zu konzentrieren, der die Produktionslinie engpassiert.
  
• Berücksichtigen Sie die Rüstzeit. Bei Kleinserien kann die Umrüstzeit die Hälfte der Gesamtzeit ausmachen.
  
• Ziehen Sie geplante Ausfallzeiten ab. Wartungsarbeiten, Schichtpausen und Feiertage müssen von der verfügbaren Kapazität abgezogen werden.
  

Produktionskosten

• Direktes Material: Lagerkosten für das dem Arbeitsauftrag entnommene Material, einschließlich Ausschuss.
  
• Direkte Arbeitskosten: Gemeldete Arbeitszeit multipliziert mit dem Stundensatz des Arbeitsplatzes.
  
• Fertigungsgemeinkosten: Energie, Wartung, Abschreibungen und Produktionsmanagement, verteilt auf Maschinen- oder Arbeitsstunden.
  

Die Abweichung zwischen Soll- und Istkosten ist der aussagekräftigste Maßstab für die Produktionseffizienz. Eine beständige, in eine Richtung verlaufende Abweichung bedeutet entweder, dass die Stückliste nicht der Realität entspricht oder dass die Sollzeiten veraltet sind.

Wo Sie beginnen sollten

• Monat eins: Erstellen Sie Stücklisten und überprüfen Sie diese anhand der tatsächlichen Nutzung in der Fertigung, wobei Sie zunächst nur mit Ihren Produkten mit dem höchsten Produktionsvolumen beginnen.
  
• Monat zwei: Führen Sie Arbeitsaufträge von der Eröffnung bis zum Abschluss durch. Rechnen Sie die Materialentnahmen und den Wareneingang von Fertigerzeugnissen ab.
  
• Dritter Monat: Führen Sie die Bedarfsplanung (MRP) durch und vergleichen Sie deren Vorschläge mit dem, was die Einkaufsabteilung getan hätte – lassen Sie das System jedoch noch keine Bestellungen automatisch auslösen.
  
[*]Vierter Monat: Aktivieren Sie die Kalkulation und beginnen Sie mit dem Vergleich von Soll- und Ist-Werten.

Kurz gesagt

Die Qualität der Produktionsplanung entspricht der Qualität der Stückliste. Wenn die Stückliste nicht der Realität entspricht, kann kein MRP-Algorithmus ein korrektes Ergebnis liefern. Überprüfen Sie die Stücklisten zunächst anhand der tatsächlichen Situation in der Fertigung, regeln Sie anschließend den Arbeitsauftragsfluss und aktivieren Sie erst zuletzt die Bedarfsplanung (MRP).

Gerne prüfen wir gemeinsam mit Ihnen eine Lösung, die zu Ihrer Fertigung passt, und zwar im Rahmen der „Mekjoy-Manufacturing“-Methode (MRP).