Planification de la production : de la nomenclature au coût réel

La plupart des entreprises manufacturières s’appuient sur l’expérience du contremaître pour établir leur planification. Cela fonctionne pendant un certain temps. Mais cela cesse de fonctionner lorsque la gamme de produits s’élargit, lorsque la même matière première sert à la fabrication de plusieurs produits et lorsque les délais de production s’allongent. À ce stade, la question qui se pose est la suivante : « Si j’accepte cette commande, disposerai-je des matières premières nécessaires, respecterai-je le délai de livraison et quel en sera le coût ? »

Répondre à ces trois questions, c’est précisément le rôle du MRP. Cela semble complexe, mais repose en réalité sur une seule structure de données : la nomenclature.

Le fondement : la nomenclature

• Liste des composants et quantités : Plus fiable lorsqu’elle est fournie pour une taille de lot définie plutôt que pour une seule unité.
  
• Taux de rebut : Matière perdue en raison de la découpe, des tolérances ou des critères de qualité. Si elle n’est pas prise en compte dans la nomenclature, il y a toujours un déficit de matière.
  
• Étapes d’opération : Quel poste de travail et quelle durée ? La planification des capacités en dépend.
  
• Niveaux de sous-ensembles : Dans une fabrication à plusieurs niveaux, chaque niveau nécessite sa propre nomenclature ; si l’on aplatit la structure à un seul niveau, l’encours de fabrication devient invisible.
  
• Composants de remplacement : Un substitut lorsque le matériau principal n’est pas disponible. Cela permet de préserver le plan en cas de perturbations de l’approvisionnement.
  

Ordres de fabrication : transposer le plan sur le terrain

• Création : Déclenchée par une commande client ou un besoin de réapprovisionnement des stocks.
  
• Réservation des articles : Les composants requis sont bloqués afin qu’aucun autre ordre de fabrication ne puisse les utiliser.
  
• Transfert vers l’atelier : Les articles sont transférés des magasins vers la production — il s’agit d’un mouvement de stock qui doit être enregistré.
  
• Rapport de production : La quantité produite, les rebuts et le temps passé sont consignés.
  
• Entrée de produits finis : La production entre en stock et son coût est calculé.
  
• Clôture : Les matières premières non utilisées sont renvoyées aux magasins.
  

Si l’une de ces étapes est omise, cela entraîne des anomalies tant au niveau des stocks que des coûts. L’étape la plus souvent omise est le retour des matériaux restants.

Comment le MRP effectue réellement ses calculs

Le calcul est plus simple qu’il n’y paraît. Pour chaque matériau, le système se pose la question suivante :

Besoins (ordres de fabrication en cours + commandes client + stock de sécurité) moins disponible (stock actuel + commandes d’achat en cours de livraison) = quantité à acheter.

Il remonte ensuite le délai de livraison pour déterminer quand la commande doit être passée. La précision dépend de trois données d’entrée : la précision de la nomenclature, celle du stock et celle du délai de livraison. Si l’une d’entre elles est erronée, le résultat sera erroné.

Planification des capacités

• Identifiez le goulot d’étranglement. Plutôt que de planifier en détail chaque poste de travail, il suffit, pour la plupart des entreprises, de se concentrer sur celui qui constitue le goulot d’étranglement de la ligne de production.
  
• Tenez compte du temps de préparation. Le temps de changement de série peut représenter la moitié du temps total pour les petites séries.
  
• Déduisez les temps d’arrêt planifiés. La maintenance, les intervalles entre les équipes et les jours fériés doivent être déduits de la capacité disponible.
  

Coût de production

• Matières premières directes : Coût des stocks de matières premières prélevées pour l’ordre de fabrication, y compris les rebuts.
  
• Main-d'œuvre directe : Temps déclaré multiplié par le taux horaire de main-d'œuvre du poste de travail.
  
• Frais généraux de fabrication : Énergie, maintenance, amortissements et gestion de la production, répartis sur les heures-machine ou les heures de main-d'œuvre.
  

L'écart entre le coût standard et le coût réel constitue la mesure la plus fiable de l'efficacité de la production. Un écart constant dans un seul sens signifie soit que la nomenclature ne reflète pas la réalité, soit que les temps standard sont obsolètes.

Par où commencer

• Premier mois : Établissez des nomenclatures et validez-les par rapport à l’utilisation réelle en atelier, en commençant uniquement par vos produits les plus vendus.
  
• Deuxième mois : Exécutez les ordres de fabrication du début à la fin. Réglez les mouvements de sortie de matières et d’entrée de produits finis.
  
• Troisième mois : Lancez le MRP et comparez ses propositions à ce qu’aurait fait le service des achats — mais ne le laissez pas encore générer automatiquement les commandes.
  
[*]Quatrième mois : Activez le calcul des coûts et commencez à comparer les valeurs standard aux valeurs réelles.

En résumé

La qualité de la planification de la production dépend de la qualité de la nomenclature. Si la nomenclature ne reflète pas la réalité, aucun algorithme MRP ne peut produire un résultat correct. Vérifiez d’abord la validité des nomenclatures par rapport à l’atelier, régularisez ensuite le flux des ordres de fabrication, puis activez enfin le MRP.

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