تخطيط الإنتاج: من قائمة المواد إلى التكلفة الفعلية

تعتمد معظم شركات التصنيع في تخطيطها على خبرة رئيس العمال. وقد ينجح هذا النهج لفترة من الوقت، لكنه يتوقف عن النجاح عندما يزداد تنوع المنتجات، أو عندما تُستخدم نفس المادة الخام في تصنيع عدة منتجات، أو عندما تطول فترات التسليم. وعندها يصبح السؤال: «إذا قبلت هذا الطلب، فهل ستتوفر لديّ المواد اللازمة، وهل سأتمكن من الوفاء بالموعد المحدد، وماذا سيكلفني ذلك؟»

الإجابة على هذه الأسئلة الثلاثة هي بالضبط ما تقوم به عملية تخطيط احتياجات المواد (MRP). قد تبدو معقدة، لكنها تستند إلى بنية بيانات واحدة: قائمة المواد.

الأساس: قائمة المواد

• قائمة المكونات وكمياتها: تكون أكثر موثوقية عندما تُحدد لحجم دفعة معين بدلاً من وحدة واحدة.
  
• معدل الخردة: المواد المفقودة بسبب القطع أو التفاوتات المسموح بها أو الجودة. إذا تم استبعادها من قائمة المواد، فستكون المواد دائمًا أقل من المطلوب.
  
• خطوات العملية: أي مركز عمل، ومدة العمل. يعتمد تخطيط السعة على هذا.
  
• مستويات التجميع الفرعي: في التصنيع متعدد المستويات، يحتاج كل مستوى إلى قائمة مواد خاصة به؛ أما عند تسطيحها إلى مستوى واحد، فإن العمل قيد التنفيذ يصبح غير مرئي.
  
• المكونات البديلة: بديل عندما تكون المادة الأساسية غير متوفرة. وهذا يحافظ على الخطة أثناء انقطاعات الإمداد.
  

أوامر العمل: نقل الخطة إلى أرضية المصنع

• الإنشاء: يتم تشغيله بناءً على طلب عميل أو حاجة لتجديد المخزون.
  
• حجز المواد: يتم حجز المكونات المطلوبة بحيث لا يمكن لأمر عمل آخر استهلاكها.
  
• الإصدار إلى خط الإنتاج: تنتقل المواد من المستودعات إلى الإنتاج — وهذا يمثل حركة مخزون ويجب تسجيلها.
  
• تقارير الإنتاج: يتم الإبلاغ عن الكمية المنجزة، والمخلفات، والوقت المستغرق.
  
• استلام المنتجات النهائية: تدخل المنتجات النهائية إلى المخزون ويتم حساب تكلفتها.
  
• الإغلاق: تُعاد المواد غير المستخدمة إلى المخازن.
  

تخطي أي خطوة من هذه الخطوات يؤدي إلى خلل في كل من المخزون والتكلفة. والخطوة التي يتم تخطيها في أغلب الأحيان هي إعادة المواد المتبقية.

كيف يتم حساب MRP فعليًّا

الحساب أبسط مما يبدو. بالنسبة لكل مادة، يسأل النظام:

الاحتياج (أوامر العمل المفتوحة + أوامر المبيعات + المخزون الاحتياطي) ناقص المتاح (المخزون الحالي + أوامر الشراء الواردة) = الكمية المطلوب شراؤها.

ثم يعود النظام إلى الوراء عبر مهلة التسليم لتحديد موعد تقديم الطلب. تعتمد الدقة على ثلاثة مدخلات: دقة قائمة المواد (BOM)، ودقة المخزون، ودقة مهلة التسليم. إذا كان أحدها خاطئًا، فسيكون الناتج خاطئًا.

تخطيط السعة

• حدد عنق الزجاجة. بدلاً من جدولة كل مركز عمل بالتفصيل، يكفي بالنسبة لمعظم الشركات التركيز على المركز الذي يشكل عائقًا أمام خط الإنتاج.
  
• أخذ وقت الإعداد في الحسبان. يمكن أن يمثل وقت التبديل نصف الوقت الإجمالي في عمليات الإنتاج قصيرة المدى.
  
• خصم وقت التوقف المخطط له. يجب استبعاد الصيانة وفواصل المناوبات والعطلات من السعة المتاحة.
  

تكلفة الإنتاج

• المواد المباشرة: تكلفة مخزون المواد الصادرة لأمر العمل، بما في ذلك الخردة.
  
• العمالة المباشرة: الوقت المُبلغ عنه مضروبًا في معدل أجر الساعة لمركز العمل.
  
• التكاليف العامة للتصنيع: الطاقة، والصيانة، والاستهلاك، وإدارة الإنتاج، الموزعة على ساعات تشغيل الآلات أو ساعات العمل.
  

يُعد الفرق بين التكلفة القياسية والتكلفة الفعلية المقياس الأكثر دقة لقياس كفاءة الإنتاج. فوجود فرق ثابت في اتجاه واحد يعني إما أن قائمة المواد (BOM) لا تعكس الواقع، أو أن الأوقات القياسية قد عفا عليها الزمن.

من أين تبدأ

• الشهر الأول: قم بإنشاء قوائم المواد (BOM) وتحقق من صحتها مقارنةً بالاستخدام الفعلي في خط الإنتاج، بدءًا من المنتجات ذات الحجم الأكبر فقط.
  
• الشهر الثاني: قم بتنفيذ أوامر العمل من البداية حتى النهاية. قم بتسوية عمليات صرف المواد واستلام المنتجات النهائية.
  
• الشهر الثالث: قم بتشغيل نظام تخطيط احتياجات المواد (MRP) وقارن اقتراحاته بما كان قسم المشتريات سيفعله — ولكن لا تسمح للنظام بإصدار الطلبات تلقائيًا بعد.
  
[*]الشهر الرابع: قم بتفعيل نظام حساب التكاليف وابدأ بمقارنة التكاليف القياسية بالفعلية.

باختصار

جودة تخطيط الإنتاج تعادل جودة قائمة المواد. إذا كانت قائمة المواد لا تعكس الواقع، فلن تتمكن أي خوارزمية MRP من إعطاء نتيجة صحيحة. تحقق من صحة قوائم المواد (BOM) مقارنةً بأرضية المصنع أولاً، ثم قم بتسوية تدفق أوامر العمل ثانيًا، وأخيرًا قم بتشغيل نظام تخطيط الاحتياجات (MRP).

يمكننا مراجعة إعداد يناسب عملية التصنيع الخاصة بك باستخدام نظام تخطيط الاحتياجات (MRP) من شركة Mekjoy.