生产计划：从物料清单到实际成本

大多数制造企业都是依靠工头的经验来制定计划的。这种方法在一段时间内确实可行。但当产品种类增多、同一种原材料用于生产多种产品，以及交货周期延长时，这种方法就不再奏效了。 此时，问题便变成了：“如果我接下这笔订单，是否有足够的原材料？能否按时交货？成本又是多少？”

回答这三个问题正是MRP（物料需求计划）的功能所在。虽然看起来复杂，但其实它基于一种数据结构：物料清单（BOM）。

基础：物料清单

• 部件清单及数量： 针对明确的批次规模而非单个单位进行规定时，可靠性更高。
  
• 废品率： 因切割、公差或质量问题而损失的材料。若未纳入物料清单，材料总是会出现短缺。
  
• 操作步骤： 在哪个工位进行，以及耗时多久。产能规划取决于此。
  
• 子装配层级： 在多层级制造中，每个层级都需要独立的物料清单；若将其扁平化为单一层级，在制品将无法被追踪。
  
• 替代部件： 当主要材料无法获得时的替代品。这可在供应中断期间保障计划的执行。
  

工单：将计划落实到生产现场

• 创建： 由客户订单或库存补货需求触发。
  
• 物料预留： 所需组件被锁定，以防止其他工单消耗这些物料。
  
• 发往车间： 物料从仓库转移至生产车间——这属于库存移动，必须进行记录。
  
• 生产报告： 报告完成数量、废品量及耗时。
  
• 成品入库： 产出进入库存，并计算其成本。
  
• 结单： 未使用的物料退回仓库。
  

若遗漏其中任何一步，库存和成本核算都会出错。最常被遗漏的步骤是将剩余物料退回仓库。

MRP的实际计算方式

计算过程比看起来要简单。对于每种物料，系统会询问：

需求量（未完成工作订单 + 销售订单 + 安全库存）减去 可用量（当前库存 + 待入库采购订单）= 采购数量。

随后，系统会根据交货期倒推，以确定必须何时下单。计算的准确性取决于三个输入参数：BOM（物料清单）的准确性、库存的准确性和交货期的准确性。如果其中任何一个有误，计算结果就会出错。

产能规划

• 识别瓶颈。 对于大多数公司而言，与其详细排程每个工位，不如专注于限制生产线效率的那个工位即可。
  
• 考虑换线时间。 在小批量生产中，换线时间可能占总时间的一半。
  
• 扣除计划停机时间。 维护、班次间隙和节假日必须从可用产能中扣除。
  

生产成本

• 直接材料： 发给工作订单的物料库存成本，包括废料。
  
• 直接人工： 报告工时乘以工位的小时人工费率。
  
• 制造间接费用： 能源、维护、折旧及生产管理费用，按机器或人工小时分摊。
  

标准成本与实际成本之间的差异是衡量生产效率最客观的指标。如果差异始终单向出现，则说明物料清单（BOM）未能反映实际情况，或者标准工时已过时。

从何入手

• 第一个月： 编制物料清单（BOM），并根据车间实际使用情况进行验证，初期仅针对产量最高的产品。
  
• 第二个月： 执行从开始到结束的工单流程。结算物料领用和成品入库的流动情况。
  
• 第三个月： 运行MRP，并将系统建议与采购部门原本会采取的方案进行对比——但此时不要让系统自动生成采购订单。
  
[*]第四个月： 启用成本核算功能，并开始对比标准成本与实际成本。

简而言之

生产计划的质量取决于物料清单（BOM）的质量。如果物料清单未能真实反映实际情况，任何MRP算法都无法得出正确的结果。 首先根据车间实际情况验证BOM，其次理顺工单流程，最后再启用MRP功能。

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