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在庫棚卸しの数値が一致しない場合、問題は倉庫側にあるわけではありません

2026/08/13

在庫棚卸しの数値が一致しない場合、問題は倉庫にあるわけではありません

年末の棚卸しで差異が生じた場合、まず最初に注目されるのは倉庫です。しかし、その差異の大部分は倉庫にあるのではなく、記録の徹底度に起因しています。実物の商品は所定の場所にありますが、システム上の数量が間違っているのです。この差異は、商品が移動した瞬間と、その移動が記録される瞬間の間に生じます。

差異の本当の原因

未記録の品目。 サンプルとして提供された商品、展示会へ送られた商品、生産試験で消費された商品、あるいは社内で使用された商品などです。物理的にはなくなっているにもかかわらず、帳簿上はまだ残っています。多くの企業において、これが最大の要因となっています。

出荷伝票の発行遅れ。 商品は出荷されたものの、伝票が翌日になって発行されるケースです。その夜の棚卸しで計上すると、差異が生じます。その逆のケースもあります。つまり、出荷伝票は発行されたものの、商品がまだ荷積み場に留まっている場合です。

単位の混同です。 同じ製品でも、場合によってはケース単位で、また場合によっては個数単位で扱われることがあります。明確な換算基準がなければ、誤差は累積していきます。

類似商品の混同です。 同じ品目でも、色やサイズ、寸法が異なるものが互いに代用されて集計されてしまいます。合計は一致しても、明細項目が一致しない場合があり、こちらの方がより危険なケースです。

返品と廃棄品です。 顧客からの返品が記録されていなかったり、破損した商品が廃棄処理されていなかったりします。

差異を分析する際は、総額ではなく、影響を受けた明細行の数に注目してください。合計は一致しているものの、100件もの明細行がプラス・マイナスの両方向に誤差がある場合、明らかに不一致である場合よりも危険です。問題が見えにくくなってしまうからです。

最初の対策：移動の時点で記録する

ハンドヘルド端末やモバイル端末によるバーコード読み取りです。 倉庫スタッフは、商品を扱う際にスキャンを行います。オフィスで後から入力されるデータは、定義上、遅延した情報となります。
移動タイプの必須指定です。 サンプル、スクラップ、社内使用について、それぞれ個別のタイプを定義してください。タイプが定義されていない出庫は、記録されない出庫となってしまいます。
保管場所の指定。品目がどの棚にあるか把握することで、ピッキングが迅速化され、棚卸しもはるかに容易になります。

2つ目の対策：循環棚卸し

価値による分類。売上高または価値の約80％を占める品目が、Aグループとなります。
クラスごとに頻度を設定してください。 A品目は毎月、B品目は四半期ごと、C品目は年1回です。
少量のロットは毎日棚卸しを行ってください。 1日20～30行程度であれば、倉庫の業務を中断することなく棚卸しが可能です。

差異は当日中に調査する。

サイクルカウントを導入した企業では、通常、導入初年度中に年末の差異が顕著に減少します。真のメリットは数値の低下そのものではなく、原因を特定することにあります。原因が分かれば、設計段階でその問題を排除できるからです。

ロットおよびシリアル番号の追跡

食品、化学製品、医薬品、化粧品、およびスペアパーツの分野では、正確性を確保するためだけでなく、リコール義務を果たすためにもロット追跡が必要です。システムには、入荷時にロット番号と有効期限の登録を義務付け、出荷時にはFIFO（先入先出）または有効期限に基づいて自動的にロットを提案し、ワンクリックで特定のロットを受け取った顧客を一覧表示し、有効期限が近づいた際に警告を発する機能が求められます。

在庫原価

たとえ正確に在庫を数えても、原価計算が間違っていれば、利益率は誤った数値になってしまいます。原価計算方法を慎重に選び、一貫して適用してください。加重平均法はほとんどの企業にとって十分であり、運用も簡単です。一方、価格が変動しやすい場合は、先入先出法（FIFO）の方がより現実的な状況を反映します。

原価計算から最もよく除外されてしまう項目は、運賃、関税、保険料、および組み立て費用です。これらを除外すると、粗利益率が実際よりも良く見えてしまいます。

再発注ポイント

目的は、正確に数量を把握するだけでなく、適切な数量を保有することにあります。再発注ポイントを算出するには、3つの要素が必要です。すなわち、1日あたりの平均消費量、リードタイム、安全在庫です。これらを定義しておけば、発注の提案が自動的に生成され、「在庫切れ、至急発注」といった慌ただしい事態はなくなります。